Produkcja addytywna (tzw. „wytwarzanie przyrostowe”) pozwala uzyskać precyzyjne i trwałe elementy – a także otwiera nowe możliwości w zakresie innowacyjnego projektowania.
DŹWIGNIA
Dźwignia została wykonana z tytanu – materiału znanego ze swojej wyjątkowej odporności na pękanie i korozję. Jako materiał pierwszego wyboru w branżach o bardzo wysokich wymaganiach, takich jak technologia medyczna i lotnictwo, tytan oferuje znaczące zalety. Dzięki większej wytrzymałości w porównaniu z aluminium do osiągnięcia tych samych parametrów fizycznych potrzeba mniej materiału. Chociaż tytan nie jest z natury lżejszy od aluminium, zastosowanie technologii druku 3D pozwala zaprojektować dźwignię, która jest zarówno lżejsza, jak i ogólnie wytrzymalsza.
Wewnątrz, częściowo wydrukowane struktury, które są dodatkowo drążone, zmniejszają masę zachowując jednocześnie imponującą wytrzymałość. Tytan nie reaguje na wilgoć ani pot, więc nie ma potrzeby stosowania dodatkowych powłok chroniących przed korozją.
Powierzchnia styku charakteryzuje się unikalną strukturą plastra miodu, której nie da się uzyskać przy użyciu tradycyjnej obróbki skrawaniem. Taka konstrukcja nie tylko zmniejsza masę, ale w połączeniu z zoptymalizowaną teksturą powierzchni zapewnia również przyczepność umożliwiającą pewną obsługę, nawet bez rękawiczek.
ZALETY DRUKU 3D
W produkcji addytywnej drobny proszek metalowy nakłada się warstwa po warstwie i selektywnie topi za pomocą wiązki laserowej lub elektronowej w celu uzyskania pożądanej geometrii. Kluczową zaletą procesu proszkowego jest wysoki poziom szczegółowości oraz możliwość tworzenia złożonych, skomplikowanych struktur lub trudno dostępnych geometrii, takich jak wnęki lub kanały wewnętrzne, bez konieczności stosowania dodatkowych narzędzi lub konstrukcji podporowych. Produkcja addytywna pozwala nam wytwarzać wysoce precyzyjne, trwałe elementy oraz urzeczywistniać innowacyjne pomysły projektowe. Szczególnie ekscytujące jest dla nas tworzenie nowych kształtów, których nie dałoby się zrealizować przy użyciu tradycyjnych technik produkcyjnych, takich jak frezowanie. Ponadto grubość ścianek można precyzyjnie dostosować do naprężeń występujących w elemencie, co zapewnia optymalną stabilność przy minimalnej masie.
Kolejną zaletą jest oszczędność materiału. Topiony jest wyłącznie proszek niezbędny do procesu drukowania, co minimalizuje ilość odpadów i zwiększa wydajność produkcji. Nadmiar proszku można ponownie wykorzystać po zakończeniu drukowania bez konieczności dalszej obróbki, natomiast struktury podporowe nadają się do recyklingu.
SYGNAŁ STARTOWY
Wizja była jasna: wydrukowana w 3D tytanowa dźwignia hamulca do naszej pompy Piccola.
We współpracy z firmą TRUMPF pracowaliśmy nad nowymi projektami i optymalnymi procesami produkcyjnymi, aby opracować pierwszą dźwignię hamulca wydrukowaną w technologii 3D. Rok później zaprezentowaliśmy studium koncepcyjne na targach Eurobike i ujawniliśmy efekt naszych prac. Pozytywne opinie ze strony branży zrobiły na nas duże wrażenie i utwierdziły nas w przekonaniu, że ta dźwignia nie powinna pozostać jedynie prototypem. Naszym celem było pełne wykorzystanie potencjału produkcji addytywnej i wprowadzenie dźwigni hamulca do produkcji seryjnej.
OD KONCEPCJI DO URZECZYWISTNIENIA
Po zaprezentowaniu na targach Eurobike wydrukowanej w 3D tytanowej dźwigni hamulca projekt wszedł w kolejną fazę rozwoju. Wychodząc poza początkowe etapy, stanęliśmy na własnych nogach i podjęliśmy kolejne wyzwania: zbudowanie łańcucha produkcyjnego, dalszy rozwój i udoskonalenie naszego prototypu oraz przeprowadzenie intensywnych testów w celu zapewnienia, że dźwignia spełnia najsurowsze normy – zarówno w laboratorium, jak i na szlaku. Dźwignia jest produkowana w Niemczech, co gwarantuje najwyższą precyzję i jakość wykonania. Wszystkie te etapy sprawiły, że dźwignia stała się tym, czym jest dzisiaj.
